Exaustor de Fumos e Captação de Partículas para Fabricantes de Estruturas Metálicas

Sobre Fabricantes de Estruturas Metálicas

Fabricantes de estruturas metálicas — galpões, torres, perfis e demais componentes de grande porte — combinam vários processos geradores de contaminantes na mesma planta: solda em múltiplos processos (MIG, MAG, TIG, eletrodo revestido), corte térmico de chapas e perfis, e etapas de rebarbação, esmerilhamento e jateamento para acabamento das peças antes da montagem final. Cada uma dessas etapas libera um tipo diferente de contaminante no ar: a solda gera fumos metálicos extremamente finos além de gases como ozônio, dióxido de nitrogênio e monóxido de carbono; o corte térmico gera fumaça concentrada e partículas incandescentes; e o lixamento/rebarbação gera grande volume de poeira metálica.

A escala das peças é o que diferencia este segmento: como as estruturas são grandes, os postos de solda e corte frequentemente mudam de posição ao longo da fabricação, e a fumaça nem sempre fica visível a olho nu no espaço amplo de um galpão — o que não significa que o ar esteja seguro. Sem captação adequada, esses contaminantes se acumulam sobre máquinas, painéis elétricos e ferramentas, o que na prática se traduz em:

• Maior necessidade de limpeza industrial;
• Desgaste prematuro de máquinas e equipamentos;
• Contaminação de processos produtivos ao redor da área de solda/corte;
• Aumento de falhas em componentes elétricos expostos à poeira metálica;
• Redução da qualidade final do acabamento das peças.

Por isso, quanto mais próximo da origem — a tocha de solda, o ponto de corte ou o posto de rebarbação — a captação for feita, mais eficaz ela é, em vez de depender apenas da ventilação geral do galpão para dispersar o contaminante depois que ele já se espalhou pelo ambiente.

Entre os principais desafios enfrentados por fabricantes de estruturas metálicas está a própria variação do ponto de geração de contaminante: como a peça é grande e muda de posição conforme avança pela linha de montagem, o posto de solda ou corte raramente é fixo, o que dificulta o uso de um único sistema de captação padrão. Soma-se a isso a convivência, no mesmo turno e muitas vezes no mesmo galpão, de processos com perfis de contaminação bem diferentes — solda (fumos finos e gases), corte térmico (fumaça concentrada e partículas incandescentes) e rebarbação/esmerilhamento (poeira metálica mais grosseira) —, o que exige soluções específicas para cada etapa em vez de uma resposta genérica. O espaço amplo típico desses galpões também é um desafio à parte: a fumaça se dilui visualmente no ambiente, dando a falsa impressão de que o ar está limpo, quando na realidade a concentração de partículas finas continua alta próximo ao operador. Por fim, componentes sujeitos a faísca e calor — comuns na solda pesada e no corte térmico de chapas espessas — exigem que o próprio sistema de captação seja robusto o suficiente para não sofrer dano prematuro nessas condições.

Na prática, os sistemas de captação da Soldac são aplicados a etapas como a soldagem de perfis, chapas e conexões estruturais (processos MIG, MAG, TIG e eletrodo revestido), o corte térmico a plasma ou oxicorte usado no preparo de peças, a rebarbação e o esmerilhamento dos cordões de solda e das bordas cortadas, e o jateamento leve de superfícies antes da pintura de acabamento. Cada uma dessas etapas costuma ocupar uma área diferente do galpão — o que, na prática, significa avaliar posto a posto onde a captação fixa (central de filtragem) resolve melhor e onde a captação móvel (braço articulado, extrator de alta sucção) acompanha o processo com mais eficiência, sem depender de uma única rede de dutos dimensionada para o pior cenário.